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Le Club Lean & Green visite l'usine TOYOTA de Valenciennes

Le groupe TOYOTA est à l’origine de l’amélioration continue, avec le TPS (Toyota Production System), que des chercheurs du MIT aux Etats-Unis ont repris sous la dénomination « Lean ».

Il était donc logique que le Club Lean & Green, créé et animé par l’ADIRA, se rende dans la seule usine française de production TOYOTA, notamment du modèle Yaris, sur le site de Valenciennes-Onnaing.

Le 10 octobre dernier, 25 membres du club se sont ainsi déplacés pour un échange d’expériences et une visite du site.

Depuis sa création en 2001 et en comptant l’investissement initial de 610 millions, 1,1 milliards d’euros ont été investis dans l’usine. A ce jour, plus de 2 400 000 Yaris y ont été produites au rythme d’une toutes les 57 secondes (Takt Time).

Fortement orientée développement durable, l’usine est très compacte (30 % moins vaste que les usines TOYOTA « classiques »), 100 % des déchets sont revalorisés (démontage des pièces pour favoriser le recyclage), le site est autonome pour l’eau industrielle (traitement et récupération de l’eau pluviale). A ce titre, il est l’un des 5 sites pilotes de TOYOTA au niveau mondial.

Un des intérêts de cette visite résidait dans l’enseignement que pourraient en tirer les membres du club par comparaison avec leur propre organisation.

La formation joue un rôle essentiel. Elle s’effectue d’abord dans des espaces dédiés à proximité des lignes, sur les gestes de bases, puis en « DOJO » (salle d’entraînement) pour acquérir l’ensemble de la tâche demandée. Bien évidemment, un des atouts majeurs réside dans la capacité de l’usine à mobiliser 100 % des salariés dans des cercles de qualité. Une négociation a notamment permis d’augmenter légèrement le temps de travail pour stopper des lignes 50 minutes toutes les deux semaines afin de travailler sur du développement (amélioration). La diffusion et l’intégration sont fortes, c’est la raison pour laquelle le service Lean de l’usine (plus de 3 000 salariés) ne comprend que 4 personnes, principalement chargées de l’animation.

Rapidement, c’est l’essence même de la démarche Lean (TPS) qui est apparue : l’humain est au cœur du système, les outils ne servant qu’à construire et conduire l’action. Ce serait une erreur de chercher dans l’usine les plus beaux tableaux et graphiques et les plus vastes zones de communicationdu monde « Lean ».

Travailler dans cet esprit permet ainsi d’éviter, autant que possible, les écueils et limite les résistances lors du déploiement du Lean.

Pour plus d’information, contacter Sébastien LEDUC.

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