Pourquoi le constructeur Volvo Truck s'est-il lancé dans la réalisation d'un site de production n'émettant pas de CO2 ? Comment cette usine belge, qui emploie 4.200 personnes et assemble plus de 50.000 camions par an, est-elle passée de 11.000 tonnes de CO2 émises par an à zéro en trois ans ? Quels enseignements concrets les entreprises alsaciennes peuvent-elles en tirer pour améliorer leur compétitivité ?

L'ADIRA et le Conseil Général du Bas-Rhin sont allés à la rencontre de Patrick Collignon, Directeur Général de Volvo Europa Truck, le 18 juin dernier. Vous trouverez ci-dessous les bonnes pratiques qui nous ont été livrées par le constructeur. 

L'idée de construire une usine n'émettant pas de CO2 a germé en 2004, au siège du groupe Volvo en Suède. Il s'agissait alors d'investir en faveur de l'environnement, l'une des 3 valeurs de la marque Volvo depuis 1972. Patrick Collignon se souvient encore de sa perplexité quant à l'intérêt d'une telle démarche. Aujourd'hui qu'il peut mesurer les retours réels (et notamment financiers) du projet, son regard a bien changé.



Volvo Truck a développé son projet autour de 3 axes :

1. Réduire la consommation énergétique du site de 20%

L'objectif a été atteint : Volvo Truck a réduit sa consommation de 23% tout en augmentant sa production de 33%.


  
Graphique issu de la brochure éditée par Volvo Europa Truck.
Pour télécharger la brochure complète : First CO2-free automotive factory worldwide


83% des économies ont été réalisées grâce à un travail relativement simple et rapide sur l'éclairage du site. Volvo Truck a amené davantage de lumière naturelle à l'aide de skydomes ; l'allumage de l'éclairage électrique est désormais piloté par des capteurs de luminostité.
D'autres actions ont été menées pour économiser les 17% restants :
- améliorer l'isolation des bâtiments (les ponts thermiques ont été détectés par thermographie)
- réduire l'utilisation de l'air comprimé
- changer les sytèmes de ventilation et de régulation de la température

2. Repenser la production de chaleur

3. Produire sur site 50% des besoins en électricité de l'usine

Les deux derniers points ont été réalisés en partenariat avec Suez Electrabel. L'énergéticien a porté les 10 millions d'euros nécessaires à la mise en place d'une nouvelle chaudière biomasse, ainsi que de 3 éoliennes qui produisent plus de 50% des besoins électriques du site. Il s'est également engagé sur un prix du MWh pour les 20 prochaines années.
L'objectif de neutralité en termes d'émissions de CO2 a été atteint. Volvo Truck y gagne en sécurisant ses coûts énergétiques pour les 20 prochaines années. Depuis que le baril de pétrole a dépassé la barre des 85$, le MWh vert est même plus économique qu'avant.
Electrabel y gagne en retour en signant un contrat de 15 ans sur l'énergie et de 20 ans sur l'électricité, beaucoup plus long qu'un contrat classique. Et, en restant propriétaire des installations, le groupe peut revendre le surplus d’électricité produit aux heures où l’usine a des besoins plus faibles.

 

Pour le Directeur Général de Volvo Europa Truck, le coût de l'énergie devient un élément stratégique de la compétitivité d'un site. Repenser ses bâtiments sous l'angle "développement durable" permet de réaliser de vraies économies à court terme et d'améliorer son image tout en réalisant des progrès en faveur de l'environnement. Il conclut : "Nous espérons que ce projet inspirera d'autres sociétés. La technologie existe déjà. Il suffit d'oser".


Si vous avez vous aussi de bonnes pratiques que vous souhaitez partager en matière de développement durable, n'hésitez pas à laisser un commentaire ou à contacter l'ADIRA.